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「削らず、流し込んで成形する」——二次加工なしで、複雑・精密なセラミック部品を

多田プラスチック工業が磨く精密CIM成形。その強みと、これからの可能性をご紹介します。

創業107年、樹脂の射出成形を軸に歩んできた多田プラスチック工業。その成形技術の蓄積を、いまセラミックの世界へと広げています。それが 精密CIM成形（セラミック・インジェクション・モールディング） です。樹脂の射出成形と同じ「流し込んで成形する」原理を使い、ファインセラミックスの高い機能を持つ部品を、複雑な形状のまま量産する——それがCIM成形の本質です。

従来のセラミック加工には「壁」があった

これまでセラミック部品は、粉を押し固める「プレス成形」か、焼き固めた素材を「切削加工」で削り出すのが一般的でした。しかしプレスは単純な形状が中心で、複雑な三次元形状やアンダーカットは苦手。切削は硬いセラミックを削るため、工具の摩耗やコスト・時間がかさみ、量産にも向きません。「複雑形状・高精度・量産」を同時に満たすことが、構造的に難しかったのです。

CIMは「流し込んで成形する」から、二次加工がいらない

CIM成形は、この壁を別のアプローチで越えます。セラミックの粉とバインダーを混ぜた材料を金型に射出し、脱脂・焼結を経て完成品に仕上げる。焼結による収縮（約15〜20%）をあらかじめ見込んで設計するため、削る工程を挟まずに、ほぼ最終形状（ニアネットシェイプ）まで作りきれるのが最大の特長です。複雑な形を、二次加工なしで、量産する。これが従来法との決定的な違いです。

活躍するのは、小さく・複雑で・高機能な部品

CIM成形が力を発揮するのは、微細で高精度、かつ高機能が求められる領域です。耐摩耗性が活きる精密ノズルやベアリングといった 産業機械部品。生体適合性・絶縁性・耐熱性・高硬度など、セラミックならではの特性を、複雑な形で届けられます。

これからの可能性

CIM成形の市場は、2030年に向けて現在のおよそ1.7倍（年率6〜8%）へと拡大すると予測されています。背景にあるのは、電子・医療分野を中心とした 小型化・高機能化 の流れ。部品が小さく複雑になるほど、削る・押し固める従来法は通用しにくくなり、「二次加工なしで複雑形状を量産できる」CIMの出番は、これから構造的に増えていきます。

置き換え・機能向上のご相談を

多田プラスチック工業では、既存のセラミック製品の 置き換えによるVE提案、樹脂や金属からの 材質変更による機能向上 まで、試作・材質選定の段階からお手伝いしています。「この部品、CIMにできないか」——そんなお困りごとがあれば、ぜひお気軽にご相談ください。